Pavimento de Carretera de Concreto: Proporción de Mezcla, Materiales y Guía de Construcción Paso a Paso

La calidad del pavimento de hormigón está estrechamente relacionada con la proporción de la mezcla. Esta determina directamente la capacidad portante y la vida útil de la superficie de la carretera. La técnica de construcción también es fundamental. Cualquier error en el proceso de construcción puede provocar el agrietamiento prematuro del terreno.

WOTAIchem cuenta con una dilatada experiencia en la dosificación de mezclas de hormigón. La ingeniera Stella Gao optimizó sistemáticamente la dosificación, considerando la relación agua-cemento y la granulometría de los áridos. Esta dosificación garantiza la calidad general del proyecto vial y mejora la durabilidad del pavimento de hormigón.

Relación general de la mezcla de hormigón para pavimentos de carreteras

En la construcción de hormigón para pavimentos de carreteras en general, se seleccionan en primer lugar las siguientes materias primas:

(1) Material de pasta de cemento, se elige cemento Portland ordinario;

(2) Se seleccionan agregados gruesos, piedras trituradas con un tamaño máximo de partícula de ≤ 30 mm, que tienen una textura dura y pueden mejorar la compactación y la resistencia de la lechada de hormigón;

(3) Se selecciona un agregado fino, arena media con un módulo de finura entre 2,4 y 2,8, y su contenido de arcilla es ≤ 3%;

(4) Aditivos , se elige un reductor de agua de alto rendimiento a base de policarboxilato para mejorar la resistencia y durabilidad del hormigón;

(5) Agua

Luego, en función de la clasificación de las carreteras, el volumen de tráfico y los requisitos de diseño, se realiza un diseño detallado de la proporción de la mezcla. De acuerdo con la demanda de resistencia del hormigón de cemento para pavimentos de carreteras en China, la relación agua-cemento se determina de la siguiente manera:

Técnica de construcción de pavimentos de hormigón ordinario para carreteras

Mezcla y transporte de hormigón de cemento

Basándose en el diseño de mezcla de hormigón de cemento anterior, utilice equipos de medición electrónicos de alta precisión para pesar con exactitud las distintas materias primas y llevar a cabo la mezcla del hormigón de cemento. Adopte la secuencia de alimentación de «arena – cemento – reductor de agua – piedra triturada – agua»:

✅Primero, coloque el agregado fino en la mezcladora y enciéndala para mezclar en seco durante 12 segundos;

✅Luego agregue cemento y reductor de agua, continúe mezclando en seco durante 24 segundos para permitir que el cemento y el reductor de agua se adhieran completamente a la superficie de la arena; luego agregue agregado grueso, mezcle durante 35 segundos para permitir que los agregados gruesos y finos se mezclen preliminarmente de manera uniforme;

✅Finalmente, agregue agua mientras mezcla para que la pasta se mezcle de manera uniforme, con un tiempo total controlado de alrededor de 120 segundos.

Esta secuencia de alimentación evita la aglomeración del cemento, garantiza la dispersión uniforme del reductor de agua y mejora la calidad de la mezcla del hormigón. Una vez finalizada la mezcla de la lechada de hormigón, utilice un camión hormigonera de 8 m³ para transportarla a la obra.

Durante el transporte, para evitar la segregación del hormigón y la evaporación del agua, el vehículo de transporte está equipado con un dispositivo de mezcla automático que hace girar el tambor mezclador a una velocidad de 3 r/min lentamente para mantener la estabilidad de la temperatura del hormigón.

Cuando el vehículo de transporte llega a la obra, una persona designada verifica la consistencia, la temperatura, etc., de la lechada de concreto. Si la calidad del concreto no cumple con los requisitos, se rechaza y se exige su devolución a la planta de mezclado para su procesamiento. Una vez que la inspección es correcta, se procede con el siguiente paso.

Colocación y vibración de pavimentos de hormigón para carreteras

Una vez que el hormigón ha superado la inspección de aceptación in situ, puede pasar a la fase de pavimentación. Esta fase incluye principalmente el tratamiento de la base, la instalación de la plantilla, la colocación de la malla de refuerzo y los procesos de colocación y vibración.

Primero, retire la tierra, las hojas y otros escombros de la superficie de la base de la carretera y límpiela con una pistola de agua a alta presión. Además, repare y elimine las irregularidades para garantizar la firmeza y la planitud de la base.

Una vez finalizado el tratamiento de la base, se puede proceder a la instalación de la plantilla y la colocación de la malla de refuerzo. Estos dos procesos son fundamentales para controlar las dimensiones geométricas y la resistencia estructural del pavimento. En concreto: utilizar plantillas de acero con una altura acorde al espesor de diseño del hormigón, fijarlas e instalarlas a ambos lados de la calzada mediante puntales de acero y aplicar un agente desmoldante en la cara interior de la plantilla para evitar que se adhiera y dañe las esquinas del pavimento.

Una vez instaladas las plantillas y completado el pretratamiento, se coloca la malla de refuerzo. Utilice barras de acero de Φ10 mm para unirlas y formar la malla de refuerzo, siguiendo las dimensiones y el espaciado que se muestran en la figura.

Una vez colocados el encofrado y las barras de acero, se finalizan todos los preparativos en la obra y comienza inmediatamente la construcción del pavimento de hormigón.

La nivelación se realiza mediante un sistema de vibración. Al avanzar la máquina, su eje vibratorio debe insertarse unos 15 cm en el hormigón. El eje giratorio genera vibraciones de alta frecuencia para compactar el hormigón. La vibración finaliza y el hormigón alcanza una buena compactación cuando la mayoría de las burbujas superficiales se han eliminado y la superficie presenta un brillo uniforme.

Tras la compactación por vibración, la niveladora alisa la superficie del hormigón. Mientras tanto, el eje vibratorio sigue funcionando. La vibración de alta frecuencia hace que la lechada de cemento suba a la superficie y forme una capa de mortero uniforme, lo que mejora aún más la lisura y la planitud de la superficie.

Finalmente, compruebe la planitud y la compactación de la superficie de hormigón de la carretera. Si todo cumple con los requisitos, espere a que el hormigón fragüe y endurezca, y luego retire el encofrado.

Curado por pulverización de pavimentos de hormigón para carreteras

Para evitar el agrietamiento prematuro del pavimento de hormigón convencional, es necesario un curado oportuno una vez que el hormigón fragüe por completo. La aplicación de un agente de curado por pulverización es un método ideal, ya que se caracteriza por la rápida formación de una película, una cobertura uniforme y el ahorro de agua.

El agente de curado empleado es una emulsión mixta diluida de VAE y parafina. Presenta una excelente retención de agua, superior al 95%, además de una buena adherencia. Inhibe eficazmente la evaporación del agua en el hormigón y se adhiere firmemente a la superficie, formando una película protectora continua.

Durante la construcción, se utiliza un pulverizador especial con sistema de pulverización para aplicar el agente de curado de manera uniforme sobre la superficie del hormigón. Este método de curado mantiene la humedad interna del hormigón y reduce la retracción plástica, previniendo así eficazmente la aparición prematura de fisuras. A continuación se muestra el diagrama esquemático de la construcción en obra:

WOTAIchem lleva muchos años dedicada al campo de los aditivos para hormigón , centrándose en la investigación y aplicación de reductores de agua de alto rendimiento a base de carboxilatos poliméricos , VAE, fibras para hormigón y otras series de productos. Optimiza continuamente las proporciones de la mezcla de hormigón para diversos escenarios de ingeniería. Casos de éxito .

Desde los aditivos de las materias primas hasta las proporciones del proceso, proporciona un soporte integral, ayudando a que cada proyecto vial logre una mayor resistencia, mejor durabilidad y menores riesgos de agrietamiento.